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目前，3D打印正迅速成为推进电子制造的关键技术之一，它主要用于通过快速原型开发来加速产品开发。但是，越来越多的人看到技术转移到功能性电子元件的生产过程中。预计 到2029年，3D打印电子产品的总市场价值将超过20亿美元。在今天的文章中，我们一起探讨一下未来发展趋势

是什么推动3D打印在电子行业中的应用？

电路板的3D打印原型[纳米尺寸]

当前电子产品的生命周期正在缩短，这意味着电子制造商不得不找到加速产品开发和制造的方法。此外，*小订货量通常大于制造商的需求量，迫使他们购买的原型数量超过测试和验证所需的数量。考虑到这些问题，制造商正在寻找使原型设计更接近其设计团队的想法。对于国外客户来说， 实现此目标的一种方法是使用本地合同制造商。但是，这带来了另一个可能侵犯知识产权的问题。理想情况下，制造商需要有一种在内部进行原型制作的解决方案，这就是电子3D打印应运而生的地方。
专为电子应用开发的3D打印机之所以受到青睐，是因为它们允许电子公司在内部进行原型制作。这样的系统通常以紧凑的桌面式出现，这使得它们很容易放在产品开发部门中。 重要的是，3D打印机可以在几个小时内创建电子组件的原型，例如印刷电路板（PCB），天线，电容器和传感器。结果，设计验证变得更快，从而可以进行更频繁的重新设计。此外，内部保留用于电子产品的3D打印系统还可以降低IP盗用的风险。
推动电子3D打印的另一个因素是电子组件的不断发展和小型化，以及对高级功能的需求不断增加。对非标准，灵活的电子产品的需求呈指数增长，但由于使用传统技术制造此类组件可能会面临挑战，因此3D打印技术已开始提供满足需求的方法。
打印电子产品不是一个新概念。几年来，诸如喷墨和丝网印刷的2D打印技术已用于制造电子组件。所有这些过程仍然运行良好，但是有局限性：大多数2D工艺被开发为可以二维打印，这意味着它们只能用于在平面上制造电子组件。例如，在传统的PCB制造中，工程师以2D设计，并以2D制造不同的PCB层。然后，他们必须完成各种附加的处理步骤，例如钻孔，压制和电镀，以便开始将许多单独的层连接到多层三维电路板上。
3D打印扩展了设计选项，使工程师可以在非平面表面上打印整个电路，该技术目前主要用于原型制作。但是，经过改进的新的系统开始进入市场，这标志着不久的将来，我们可能会看到3D打印的电子产品用于功能齐全的量产产品。

3D打印电子产品的关键应用

3D打印天线

天线是所有商用和军用飞机以及卫星，无人机和地面终端中永远存在的组成部分。 3D打印的出现加快了新型天线设计的发展，而传统的制造技术则无法实现。3D打印还使制造商可以生产重量更轻，成本更低的传统天线形状。

Optisys是一家致力于使用金属3D打印设计，制造和测试轻型天线的公司。为了制造天线，Optisys使用了粉末床熔合工艺，其中通过高功率激光将粉末的薄层焊接到固体金属中。 通过该焊接过程，零件一次被构造成一个小层。此制造过程仅允许在需要的区域添加材料，以实现给定的机械或射频（RF）功能。

Optisys生产了一个演示部件– X波段SATCOM集成跟踪阵列（XSITA）天线。3D打印与仿真软件相结合，使Optisys可以将组件中的零件数量从100多个减少到1个。Optisys还报告说，交货时间从11个月减少到2个月，减少了9个月，生产成本减少了至少20％ 互连线

互连是任何电子系统的固有部分，是将两个或多个电路元件（例如晶体管）电连接在一起的结构。 当前制造互连的方法（例如引线键合）具有一些局限性，包括较长的导体路径和易碎部件上的高机械应力，将互连直接打印在PCB和RF组件焊盘上可能解决这些挑战。

由Optomec开发的Aerosol Jet技术是可以在3D表面上打印共形互连的技术之一，而无需进行引线键合。气溶胶喷射印刷从油墨雾化开始，产生直径为1到2微米的液滴。雾化的液滴被气流夹带并输送到打印头。然后，打印机以高速喷射材料的小滴，使它们粘在基材上。该过程在室温下进行，无需使用真空室或压力室。

航空航天和国防科技公司诺斯罗普·格鲁曼公司（Northrop Grumman）的一个团队已使用这种方法生产砷化镓（GaAs）半导体。在这项研究中，研究人员在基于GaAs的微波单片集成电路（MMIC）上进行3D打印的介电层和桥式金互连。

打印后，对MMIC器件进行了RF测试和可靠性测试，包括热冲击，热循环和电流应力测试。在如此严酷的条件下幸存下来之后，MMIC没有表现出任何性能下降的迹象，证明了3D打印的互连可以在现实世界中发挥作用。

电容器类

电容器是电子电路中用于存储能量和电荷的设备，是可以进行3D打印的另一个组件。 当今的传统PCB制造技术要求将电容器安装到PCB上。然而，这导致PCB表面积的使用不是非常有效。 另一方面，3D打印允许将电容器直接打印在PCB上，从而使电子工程师可以避免潜在的耗时和复杂的组装过程，同时还能减小电路板的占位面积。其他好处可能包括更短的电路路径，扩展的带宽，提高的信号速度和*小的噪声。

*近，电子3D打印机开发商Nano Dimension宣布已成功开发嵌入式3D打印电容器。他们的技术为3D打印机的DragonFly系列提供动力，其工作方式是按照设计文件指定的位置，从基材开始逐层沉积两种材料（一种导电性和一种介电质）。 据报道，经过260多次测试，使用30种不同的3D打印电容器尺寸，该公司证明了一致的结果：表明各组件之间的差异小于1％。

Nano Dimension表示，其电容器可用于射频传输线，音频处理，无线电接收和电源电路调节。 这一里程碑与电子行业朝着电子设备的小型化和扁平化发展趋势相一致。显然，3D打印生产较小电容器的能力正在扩展，这为电子工程师提供了优化PCB设计的新方法。

射频组件

哈里斯公司和Nano Dimension成功地合作生产了3D打印的射频电路[哈里斯公司]

除电容器外，Nano Dimension的3D打印机还用于设计RF组件。这些是用于长距离传输数据，视频，语音和其他信息的任何电子系统的关键要素。 哈里斯公司（Harris Corporation）是一家专门从事战术通信，地理空间系统和服务以及航空电子和电子战的公司，该公司已使用DragonFly Pro 2020 3D打印机开发了3D打印的RF放大器。

通过使用3D打印，哈里斯在10小时内制造了101 x 38毫米厚的电路。使用Nano Dimensions的银纳米粒子导电和电介质油墨在单张印刷中创建功能性电子零件，然后将这些组件手动焊接到PCB。

与传统制造的放大器相比，3D打印的放大器显示出相似的RF性能，清楚地证明了3D打印的电子产品在RF电路中的可行性。

传感器

3D打印传感器是3D打印电子产品*令人兴奋的应用之一。这些设备可以检测并响应物理环境中的某些类型的输入，从汽车的排放控制系统到自动门和移动电话，无处不在。

生物医学传感器是可以从3D打印中受益的一种应用。例如，佐治亚理工大学和埃默里大学的研究人员正在开发一种3D打印的传感器，该传感器可以潜在地帮助临床医生无线监测和评估动脉瘤的愈合。

该传感器是在3D气溶胶喷射技术的帮助下创建的。它包括由生物相容性聚酰亚胺制成的六层，由银纳米颗粒制成的网状图案的两个独立层，电介质和柔软的聚合物封装材料。

根据研究团队的说法，3D打印使一步一步生产非常小的电子功能成为可能。这消除了对传统的多步光刻工艺的需求。这也意味着可以以更高的体积和更低的成本来制造传感器。这项技术使人们可以一窥智能设备和电子3D打印的组合如何促进医疗保健。

除医疗应用外，3D打印的传感器还可用于监控涡轮叶片的性能。例如，通用电气正在使用Optomec的Aerosol Jet技术将陶瓷应变传感器直接打印到涡轮叶片上。这些传感器用于检测金属的疲劳和蠕变，以防止造成高成本和危险的故障。 据报道，使用3D打印传感器为GE 节省了10亿美元，维护涡轮叶片既昂贵又费时，但是在燃气轮机组件上进行3D打印传感器可以帮助优化该过程。

3D打印和传感器技术的结合为医疗，能源和航空航天领域的广泛应用打开了大门。随着该领域研究的继续，我们将看到3D打印传感器的使用在不断增长，这是由于对更小，性能更高的监控解决方案的需求所推动。

未来发展

随着电子行业不断发展的需求而不断增长， 3D打印电子产品是3D打印领域中一个年轻但迅速成熟的行业。目前，电子产品3D打印提供了快速的原型解决方案，但是距离我们看到更高数量的电子产品增材制造还需要几年的时间。通过发布改进的，具有生产能力的系统并开发性能更好的导电和介电材料，正在使这一愿景变为现实。
例如，Nano Dimension*近发布了其新的DragonFly Lights-Out数字制造（LDM）系统。该公司表示，该系统可用于小批量生产功能性3D打印的多层PCB，电容器，线圈，传感器和天线。
继传统机械3D打印的脚步之后，电子3D打印领域看起来将在未来几年经历巨大的增长。